中国竟被成本占比仅5%的原料“卡脖子”，光伏胶膜短板如何突破

如今光伏行业的飞速发展与中国对于光伏产业的重视密不可分，目前整个光伏产业链产品的核心产能几乎都来自于中国：硅片占全球97％的产量、硅料占全球75％的产量、组件占全球71％的产量、逆变器占全球60％的产量。

然而，虽然中国企业掌握着光伏产业链的主动，但在光伏胶膜原材料这一环节，却几乎完全依赖于海外进口，尽管光伏胶膜约占光伏产业链条总成本的才只有5％！

目前主流光伏胶膜的主要原材料共有EVA树脂和POE树脂两大类，树脂在胶膜中占比可高达90%以上。然而，中国光伏行业却被这成本占比仅有5%的胶膜原材料“卡脖子”。

因此，本文将和大家一起探讨光伏胶膜所用的树脂原材料究竟在中国处于怎样的一个状态。

目前，中国大陆仅有三家国内公司具备生产光伏级EVA的能力，尚无任何一家公司具备生产光伏级POE的能力。

具体来看，EVA是一种应用场景很广的化学原料，根据醋酸乙烯脂（VA）含量的不同，EVA所应用的场景也显著差异。

材料中VA含量直接影响胶膜的粘结强度，VA含量越低，产品特性就越接近低密度高压聚乙烯（LDPE）；VA含量越高，产品特性就越接近橡胶。光伏级EVA材料需要具备28％－33％的VA含量。

除VA含量外，光伏级EVA材料还需要具备较高的熔融指数（MI），MI指的是树脂融化后的流动性大小。一般而言，普通光伏级EVA需要保证MI高于25％，白色EVA材料的MI范围为6％－15％。

由此可见，光伏级EVA一种较为高端的产品，并非所有EVA材料都能应用于光伏产业。我国的EVA发展本来就起步较晚，再加上特殊的系数需求，导致目前我国70％的光伏级EVA依然依赖于进口。

纵观所有具备EVA产能的国内企业，能够生产光伏级EVA的也只有斯尔邦、联泓新科和宁波台塑三家。榆林能化、扬子石化、中化泉州石化均在2021年5－7月投产EVA材料，但暂未具备生产光伏级EVA的能力。

由于光伏级EVA对于产生工艺要求较高，因此扩产周期缓慢，想要完全达到满产状态，可能需要花费5年左右的时间。大部分的EVA企业都是选择首先生产LDPE作为过渡，待机器磨合稳定后再转产EVA。

再加上光伏胶膜供应商的客户粘性较高，所有光伏组件产品的出口均需要获得当地的产品认证，如美国的UL认证、欧盟的TUV认证等。因此光伏胶膜原材料的替代需要一定的认证周期，很难在短时间内迅速完成自主替代。

鉴于此，我国光伏级EVA的突破口主要在于斯尔邦、联泓新科和宁波台塑三家身上。

联泓新科是第一家完成上市的光伏级EVA厂商，具备中科院背景。公司业务横跨光伏EVA、锂电薄膜材料、生物可降解材料，有望成为新材料领域的平台型企业。

2020年公司EVA产品的产量为13．13万吨，EVA装置生产光伏胶膜料占比通常可达装置总产能的30％－50％。日前，联泓新科宣布完成EVA装置扩能改造，将增加光伏级EVA材料1．8万吨／年，预计于2022年一季度末建成投产。

除联泓新科外，斯尔邦也有可能通过资本并购的方式，登陆资本市场。A股涤纶公司东方盛虹筹划以143．6亿元并购中国光伏级EVA龙头斯尔邦。斯尔邦目前拥有30万吨EVA产能，产能利用率长期在 100％以上，其中可全部用于生产光伏料的有20万吨。

从技术角度分析，斯尔邦是全国光伏级EVA制备技术最成熟的公司，其对于巴塞尔管式的技术已经掌握的炉火纯青，预计可实现100％生产光伏级EVA材料，而其他公司的光伏级EVA出产率仅为50％左右。

在实现对于斯尔邦的并购后，东方盛虹将从涤纶龙头转型成为光伏级EVA材料龙头，有望迎来价值重塑，当然收购本身仍存在一定的变数。

另外一家公司，宁波台塑暂时没有上市计划。

光伏行业内，POE材料正在不断渗透EVA材料的市场份额，但POE树脂的生产却被海外企业严密封锁，我国尚没有任何一家公司能够生产光伏级POE材料。

目前，陶氏化学以42％的市场份额，成为全球排名第一的POE树脂龙头公司，三井化学、美孚公司均以19％的份额分列二三位。